GB 16897-2010简介

本标准规定了汽车(含摩托车)及挂车用制动软管、制动软管接头和制动软管总成的结构、性能要求、试验方法及标识。

本标准适用于汽车(含摩托车)及挂车使用的液压、气压、真空制动软管及制动软管接头和制动软管总成。

现行标准修订于2011年，并于同年实施，替代原先的GB 16897-1997所使用。

GB 16897标准原文

1 范围

本标准规定了汽车(含摩托车)及挂车用制动软管、制动软管接头和制动软管总成的结构、性能要求，试验方法及标识。

本标准适用于汽车(含摩托车)及挂车使用的液压，气压、直空制动软管及制动软管接头和制动软管总成。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误内容)或修版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这件的最新版本.凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准.

GB/T 1690 -2006硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方案

GB/T 7129-2001橡胶或塑料软管 容积膨胀的测定

GB/T 10125--1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验

GB l2981机动车辆制动液

GB/T 14905 -1994橡胶和塑料软管各层间粘合强度测定

ISO 3996-1995 道路车辆 使用非石油基液压制动液的液压制动系统软管组件

3 术语和定义

3.1护套 armor

装在软管外部的用于提高软管抗刮伤或耐冲击能力的保护装置。

3.2制动软管brake hose

制动系统中除管接头之外用于传输或存储供汽车制动器加力的液压、气压或真空度的柔性输送导管。

3.3制动软管组合件brake hose assembly

装有制动软管接头的制动软管。制动软管可有护套，也可无护套。

3.4自由长度free length

在自由状态下软管组合件中，管接头之间的软管部分的长度。

3.5制动软管接头brake hose end fitting

除卡箍外，附加在制动软管端部的连接件。

3.6 爆裂 rupture

导致制动软管与管接头脱离或泄漏的故障。

3.7 尺寸描述dimensional descriptions

对于橡胶软管，如“Ф3.2mm的软管”是指橡胶软管的公称内径为3.2mm；对于塑料软管，如“Ф8mm的软管”是指塑料软管的公称外径为8mm。

4 试验条件

4.1 用于试验的制动软管组合件应是新的，应至少经过24h时效。试验前制动软管组合件在15°C-32°C温度至少保持4h。

4.2 挠曲疲劳试验和耐低温试验的制动软管组合件，在安装到试验设备上之前必须拆除全部附件，如钢丝护套、橡胶护套等。

4.3 除制动液的相容性、耐寒性、耐臭氧性、耐高温脉冲性、接头的耐腐蚀性、耐热性、耐3号油体积变化率试验外，其它试验必须在室温为15°C-32°C的范围内进行。

5 液压制动软管组合件

5.1结构

制动软管组合件由制动软管和制动软管接头组成，制动软管和制动软管接头间是永久性联接，该联接是靠接头部分相对于软管的压皱或冷挤变形来实现的。

5.2 性能要求

制动软管组合件或相应的零件试验按第5. 3条进行时，试验条件依据第4章的规定，试验结果应满足表1中规定的各项性能要求。

5.3 试验方法

5.3.1 缩颈后的内孔通过量

采用图1所示并按表3规定的尺寸选择量规，此量规在自重的作用下插入全长76mm。

5.3.2 最大膨胀量

按照GB/T 7129-2001规定进行试验，其试验压力为6.9MPa和10.3MPa，试验介质为无空气或气体的蒸馏水。

5.3.3 爆裂强度

将制动软管组合件连接到压力系统上，充满水，排出所有空气，以82. 7MPa/min~124. IMPa/min的速率施加到26. 2 MP^27. 6 MPa的压力，并保持1.8 min~2 min；保压后仍以同样的速率施加压力，直到超过表1规定的压力，检查并记录制动软管组合件是否损坏。

5.3.4 制动液的相容性

除使用矿物油或石油基制动液的制动软管组合件外，相容性试验用介质为GB 12981-2003规定的HZY3级制动液。

5.3.4.1试验准备

a)将制动软管组合件从下面连接到容量为500ml的储液罐上，在储液罐中注入100 ml,符合GB12981-2003规定的HZY 3级制动液，如图2所示；

b)将下端封闭的制动软管组合件内注满制动液后，使制动软管组合件垂直位置放入恒温箱内。

5.3.4.2试验程序

a)将制动软管组合件在91°C~93°C的温度下放置70 h~72 h ;

b)将制动液从制动软管组合件中排出，拆下制动软管组合件，并在室温中冷却30 min±5 min ;

c)按5.3.1条检查缩颈后的内孔通过量；

d)在3h内按5.3.3条进行制动软管组合件的爆裂强度试验。

5.3.5挠曲疲劳

5.3.5.1试验设备

试验设备应符合ISO  3996-1995 标准的要求，试验设备主要由转动部分和固定部分组成，设备示意图见图3。转动部分由可动水平连杆及通过轴承垂直安装在可动水平连杆两端的转盘组成，转盘的中心与轴承的中心相距 101.6 mm，固定部分为可调的非动水平连杆，非动水平连杆平行于和转盘中心在同一水平面内的可动水平连杆，两个水平连杆上都装有可平行安装制动软管组合件的若干个接头。转盘以800 r / min ± 10 r / min的速率旋转，因此固定在可动水平连杆上的软管端部也以此速率转动，形成 203.2 irnnfO . 25 mm的圆形轨迹，而软管的另一端则固定不动。封住可动水平连杆上的接头，而非动水平连杆上的接头和液压源相接的歧管是连通的，试验中当制动软管损坏而压力下降到设定值时，试验设备应能够自动停机，同时记录运转时间及停机时管路中的系统压力。

5.3.5.2试验准备

a)拆除外部的附件，即护套、防机械损伤环、安装支架、日期环带和弹簧护套等；

b)测量制动软管组合件的自由长度；

c)将制动软管组合件安装在挠曲疲劳试验机上，其松弛量应符合表4中规定的数值，并如图4所示测量平行于转盘轴线的投影长度。

5.3.4.2试验程序

a) 将制动软管组合件在91°C~ 93°C的温度下放置70 h~72 h ;

b) 将制动液从制动软管组合件中排出，拆下制动软管组合件，并在室温中冷却30 min ±5 min ;

c) 按5.3.1条检查缩颈后的内孔通过量；

d) 在3 h内按5.3.3条进行制动软管组合件的爆裂强度试验。

5.3.5挠曲疲劳

5.3.5.1 试验设备

试验设备应符合ISO  3996-1995 标准的要求，试验设备主要由转动部分和固定部分组成，设备示意图见图3。转动部分由可动水平连杆及通过轴承垂直安装在可动水平连杆两端的转盘组成，转盘的中心与轴承的中心相距 101.6 mm ， 固定部分为可调的非动水平连杆，非动水平连杆平行于和转盘中心在同一水平面内的可动水平连杆，两个水平连杆上都装有可平行安装制动软管组合件的若干个接头。转盘以800 r / min ± 10 r / min的速率旋转，因此固定在可动水平连杆上的软管端部也以此速率转动，形成 203.2 irnnfO . 25 mm的圆形轨迹，而软管的另一端则固定不动。封住可动水平连杆上的接头，而非动水平连杆上的接头和液压源相接的歧管是连通的，试验中当制动软管损坏而压力下降到设定值时，试验设备应能够自动停机，同时记录运转时间及停机时管路中的系统压力。

5.3.5.2试验准备

a)拆除外部的附件，即护套、防机械损伤环、安装支架、日期环带和弹簧护套等；

b)测量制动软管组合件的自由长度；

c)将制动软管组合件安装在挠曲疲劳试验机上，其松弛量应符合表4中规定的数值，并如图4所示测量平行于转盘轴线的投影长度。

5.3.9耐臭氧性

5.3.9.1试验准备

拆除护套，将制动软管组合件围绕芯轴360°进行捆扎，芯轴的直径为制动软管公称外径的八倍。

5.3.9.2试验程序

a) 在室温条件下将绕有制动软管组合件的芯轴放置24 h以上，然后再放入臭氧浓度为（50±5)X10_8的臭氧试验老化箱中，保持70 h?72 h。在试验期间，箱内温度为37°C~40°C;

b) 在七倍放大镜下检查制动软管外表面是否出现龟裂或裂纹，带箍部位或带箍附近的部位可忽略不计。

5.3.10耐高温脉冲性

5.3.10.1试验装置

a) 压力循环装置应能施加11 MPa压力，并应能自动控制加压和泄压周期；

b) —个具有合适的恒温控制装置的加热系统，并能保持143°C±3°C温度的隔热循环空气烘箱。

5.3.10.2试验程序

a) 将制动软管组合件连接到能产生0 MPa~11 MPa的压力循环装置上；

b) 将压力循环装置和制动软管组合件注满符合GB 12981-2003规定的HZY3级制动液，并排出空气；

c) 将制动软管组合件放置在烘箱内并在30 min内使烘箱温度达到143°C ±3°C;

d) 向制动软管组合件施加11：°_5 MPa的循环压力，时间60 s±6s，然后降至0 MPa下保持时间为60 s±6 s。应当在2 s内达到规定的压力（0 MPa至11 MPa、11 MPa至0 MPa)，制动软管组合件的压力循环应至少进行150次；

e) 在烘箱中从装置上卸下制动软管组合件并排出液体。在室温空气中冷却制动软管组合件，时间至少为45 min;

f) 按5.3.3条规定对制动软管组合件进行爆裂强度试验。

5.3.11接头的耐腐蚀性

按照GB/T 10125-1997规定进行中性盐雾试验（NSS试验），试验时间24 h。试验后用不高于40°C的清洁流水，轻轻清洗，除去盐沉积物，然后在2 min之内用空气吹干，检查制动软管接头表面是否出现金属基体腐蚀产物，但褶皱或标记信息的部位出现的腐蚀现象不包括在内。当涂装过的铁制连接件上出现红锈，或铜制连接件上出现腐蚀痕迹时，盐雾腐蚀结果应被记录下来。

6气压制动软管组合件

6.1结构

气压制动软管组合件由两端金属基制动软管接头（或夹箍）和中间的制动软管组成。

6.2性能要求

制动软管组合件或相应的零件试验按第6. 3条进行时，试验条件依据第4章的规定，试验结果应满足表6中规定的各项性能要求。

6.3试验方法

6.3.1缩颈后的内孔通过量

采用图5所示的量规，此量规在自重的作用下插入全长B。

6.3.2 气密性

将制动软管组合件的一端封闭，从另一端充以空气或惰性气体至压力为1.34 MPa~1.38 MPa，切断气源，浸入水槽中保压5 min±0.1 min，观察有无气泡产生和局部膨胀。

6.3.3长度变化率

向制动软管组合件内充满水，排尽管内空气。当压力达到0.1 MPa的情况下，在制动软管组合件的中央处划300腿间隔的标线，然后增压到1. 34 MPa~1. 38 MPa，保压5 min后，再次测量标线间的距离，按公式（1）计算长度变化率，但长度变化率试验不适用于螺旋制动软管组合件。

式中：

ΔL----长度变化率，％;

L1----压力是0.1MPa时的标线间的距离，单位为毫米（mm);

L2----压力是1.4MPa时的标线间的距离，单位为毫米（mm）。

6.3.4爆裂强度

将制动软管组合件连接到压力系统上，充满水，排出所有空气。以5.5MPa/min-6.9MPa/min的速率施加压力，直至制动软管组合件爆裂或制动软管接头脱落，记录此时瞬间的压力值。

6.3.5抗拉强度

按5.3.6条的规定进行试验。

6.3.6粘合强度

按照GB/T 14905-1994规定的进行粘合强度试验，试样类型为1型试样，速度为25 mm/min±5mm/min，但粘合强度试验不适用于带钢丝增强层的软管。

6.3.7耐热性

a)芯轴半径依据表8进行选取；

b)将制动软管组合件绕在芯轴上之后，在97°C~10CTC的恒温箱中放置70h±2h;

c)将制动软管组合件冷却到室温后，从芯轴上取下制动软管组合件并将它伸直；

d)肉眼检查制动软管组合件内外表面是否有裂纹、积碳、剥蚀现象并记录，检查内表面时应将制动软管沿纵向切开。

6.3.8耐寒性

按5.3.8条规定进行试验，芯轴半径依据表8进行选取。

6.3.9耐3号油体积变化率

6.3.9.1 制样

从制动软管组合件的橡胶软管内胶层上制取长度为50 mm、宽度为8 mm、厚度不大于1.6 mm的长方形试样，试样表面应平滑。

6.3.9.2试验程序

按照GB/T 1690-1992中第7章进行试验，试验条件为100°C±2°C条件下放置70 h~72 h，试验介质为GB/T 1690-1992附录A中表A1规定的3号油。

6.3.10耐水后的抗拉强度

将制动软管组合件组合件放在室温的蒸馏水中68 h?70 h，从水中取出30 min内，按5. 3. 6条的规定进行抗拉强度试验。

6.3.11耐臭氧性

按5.3.9条的规定进行试验。

6.3.12耐氯化锌性

将尼龙气压制动软管组合件在室温下浸泡在浓度为50%氯化锌水溶液中200 h±2 h，从该溶液中取出后，在七倍放大镜下观察制动软管外表面的裂纹。

6.3.13接头的耐腐蚀性

按5.3.11条的规定进行试验。

7真空制动软管组合件

7.1性能要求

制动软管组合件或相应的零件试验按第7. 2条进行时，试验条件依9.4章的规定，试验结果应满足表9中规定的各项性能要求。

7.2试验方法

7.2.1缩颈后的内孔通过量

用图1所示量规检验每一条制动软管组合件，对于带增强层的制动软管，量规的外径为制动软管公称内径的75%；对于单层的制动软管，量规的外径为制动软管公称内径的70%。

7.2.2 耐负压后外径变化量

a)取长为300mm±6mm且一端密封的制动软管，测量制动软管外径；

b) 将制动软管接到真空压力源上， 向其施加真空度为88。kPa的压力至少保持5min； 在该真空度作用下，测量制动软管变形最大部位的尺寸。

7.2.3 爆裂强度

按6.3.4条的规定进行试验。

7.2.4 耐弯曲性外径变化量

a)取长度符合表10规定的制动软管，以自然曲率弯曲该制动软管，直制动软管两端如图6所示的相接触

b)在A处测量制动软管弯曲前和弯曲后的外径尺寸；c)弯曲前后外径的差值即为制动软管耐弯曲性外径变化量。

7.2.5 粘合强度

按6.3.6条规定进行试验。

7.2.6耐热性

按6.3.7条的规定进行试验，依据制动软管公称内径按表11中的规定选取软管长度及芯轴直径。

7.2.7耐寒性

按5.3.8条的规定进行试验，依据制动软管公称内径按表11中的规定选取软管长度及芯轴直径。

7.2.8耐臭氧性

按5.3.9条的规定进行试验。

7.2.9耐燃料性

a)取长为300mm±6mm的制动软管组合件，在制动软管组合件中注满符合GB/T1690-1992附录A中表A3规定的试验液体A；

b)将注满试验液体A的制动软管组合件在室温下放置48h±1h；

c)按7.2.1条进行缩颈后的内孔通过量试验；

d)按7.2.2条进行耐负压后外径变化量试验。

7.2.10耐变形性

a)按表12规定的变形试样尺寸制取制动软管组合件试样，并选取相应通过试样全长的量规，测量并记录变形试样外径尺寸D1；

b)将试样纵向放置在加压装置上；

c)向试样逐渐施加压力P，对于带增强层的软管，第一次施加力最大不超过311N，第五次施加力最小应达到178N；对于单层的软管，第一次施加力最大不超过222N，第五次施加力最小应达到89N；压缩到如图7尺寸D，使变形试样尺寸D达到表12中规定的数值；

d)压缩保持5s后卸去负荷，记录施加的最大负荷；

e)上述a)~d)的操作重复试验四次，每两次压缩中间允许有10s的恢复间隔；

f)卸去负荷，室温放置60s后，测量并记录变形试样外径尺寸D2；

g)制动软管组合件的外径保持率按公式(2)计算：

式中：

D一外径保持率，%；

D1一试前外径，单位为毫米(mm)；

D2一试后外径，单位为毫米(mm)。