众所周知，胶印工艺具有网点印刷精美、层次丰富、色泽鲜艳等特点，但大面积实地印刷墨层不厚实，适合小批量生产、打样和彩色印刷。网印工艺具有墨层厚实、图文立体感强等特点，但效率低下、质量不稳定。凹印工艺则具有生产高效和质量稳定等特点，但网点印刷不精美、层次不丰富、色泽不鲜艳、饱和度不高，适合大批量生产。一般情况下，网印机的印刷速度为2500张/小时，凹印机的印刷速度是120米/分钟，若以0.6米的凹印版周来推算，凹印机的速度是网印机的4.8倍，同时还能大幅提高产品质量。凹印工艺在烟包大批量生产中的优势可见一斑。

胶印工艺转换成凹印工艺

　　1.实地印刷

　　一般情况下，采用胶印工艺对烟包进行大面积实地印刷时，需要进行两遍印刷，墨层才能较为厚实。第一遍印刷墨层薄，起到打底作用;第二遍印刷墨层厚，可以调整色相。而转换成凹印工艺后，采用一遍印刷就能达到胶印工艺两遍印刷的效果。

　　需要注意的是，如果遇到胶印部分位置一遍镂空露出另一遍图文的情况，在转换成凹印工艺时，必须印刷两遍，镂空图文单独做专色版，同时注意两遍印刷的套准问题，要把这两遍印刷放在相邻的前后色序，以保证其套印精度。如果遇到胶印部分位置第一遍是细小纹理，第二遍是实地色块的情况，在转换成凹印工艺时，也必须采用两遍印刷，第一遍印刷时细小纹理部分做成实地，第二遍印刷时细小纹理部分做成镂空，其他部分做成实地，以便准确套印。

　　2.细小图文印刷

　　一般情况下，胶印工艺可以印刷极细的图文，而且印刷效果相当好，但凹印工艺就没有那么好的表现力。所以，当胶印工艺转换成凹印工艺后，要把细小图文的线条适当加粗，把线条之间的距离加宽，避免出现细小线条印不实、整个图文糊版等印刷质量问题，建议凹版采用激光雕刻工艺来加工，同时在凹印油墨中加入适量慢干剂，以提高油墨的转移效果。

3.印刷套准

　　胶印工艺的套准精度要比凹印工艺好一些，个别细小图文均可采用两遍印刷，但当胶印工艺转换成凹印工艺后，就要考虑套准问题，尽量把相对套准要求高的色序放在前后相邻色组，把需要叠印的镂空部分适当扩大。

　　4.彩色文字印刷

　　胶印彩色文字通常采用叠印，色彩鲜艳，饱和度高，黄色和红色叠印成棕色，黄色和蓝色叠印成绿色。转换成凹印工艺后，如果底色采用实地印刷，再在底色上印刷网点，是可以达到彩色效果的，但由于凹印的套准精度不如胶印，往往会出现套印不好和字体变粗等质量问题，从而影响产品的合格率，因此凹印彩色文字尽量采用专色印刷，以弥补凹印设备套准精度的不足。

　　5.网点印刷

　　网点印刷是凹印的短板，特别是渐变网印刷更是难度极大，因此在设计渐变网时，要把网点渐变效果适当拉长，实现平缓渐变。印刷时加装静电吸墨装置;适量使用慢干剂;尽量使用高黏度油墨，否则容易导致糊版。如果遇到颜色较深的渐变网，可以采用两遍印刷，一遍用现有色序中的专色做成一个较浅的颜色印刷网点来铺底，第二遍在铺底网点上印刷渐变网，这样就可以表现出层次丰富的渐变网效果。

　　6.条码识读

　　胶印工艺印刷的条码边缘比较光滑，容易识读，而凹印工艺印刷的条码边缘有锯齿，尤其是采用电子雕刻工艺制成的凹版，印刷的条码边缘锯齿更为明显，激光雕刻工艺制成的凹版，印刷的条码边缘锯齿虽然不太明显，但容易干版。如果烟包条码的条与凹印机的运行方向垂直，建议采用激光雕刻工艺制版。

　　条码缺陷度是烟包条码的一个重要检测项目，在转换工艺时应注意以下几个方面。

　　(1)保持条码的空部位整洁。笔者曾做过这样的试验，将铅笔末均匀地洒落在条码上，随着铅笔末量的增加，条码缺陷度会越来越低。试验证明，条码的空部位要保持整洁，没有脏点，才能保证条码的识读率。

　　(2)保证条码底色印刷厚实。由于烟包多采用金银卡纸、光柱卡纸等作为承印物，因此在印刷条码前必须印刷一层底色，以保证条码被准确识读。笔者经过大量试验证明，胶印印刷墨层单薄，需要印刷两遍底色，才能保证条码缺陷度等级符合产品要求;采用凹印工艺印刷光柱卡纸时，也要印刷两遍底色，而且应当使用遮盖力较强的油墨进行底色印刷，才能保证条码缺陷度等级。

(3)做好印版、条码底色油墨和纸张的匹配试验。随着时间的推移，部分银卡纸上印刷的条码底色油墨会被银卡纸浸蚀，导致底色难以完全遮盖住银卡纸的颜色，露出部分颜色，类似于脏点，进而使条码缺陷度越来越低。因此，在正式印刷前，建议做好印版、条码底色油墨和纸张的匹配试验，同时印版尽量使用激光雕刻工艺制作。

　　7.模切收缩

　　一般情况下，胶印烟包采用UV油墨印刷，UV灯的高温照射会导致纸张产生一定程度的变形，从而影响后道模切工序的套准。而凹印采用溶剂型油墨印刷，加上有张力控制，纸张变形较小，对后道模切工序的套准影响较小。因此，当胶印工艺转换成凹印工艺后，应测试模切收缩的影响程度，适当调整模切版的尺寸。

　　8.油墨爆色

　　由于胶印和凹印的油墨类型和干燥方式都不同，因此要注意油墨爆色问题，即折叠压痕时，压痕处的油墨会断裂露出底纸。为了防止油墨爆色，可以采用较为柔韧的油墨来印刷，在批量印刷前进行爆色试验。

　　9.大版拼版

　　采用胶印工艺印刷烟包时，对拼版没有特殊要求，做到最大化节约纸张即可。但如果转换成凹印工艺，就要考虑拼版问题，应当尽量做到全部一顺拼版，从而避免凹印机刮墨刀的迎刀面对油墨转移的影响。

　　10.适烫性

　　胶印光油比较单薄，凹印光油则比较厚实，因此对于上光后还需要进行烫印的烟包，在烫印之前应做好适烫性试验。

网印工艺转换成凹印工艺

　　采用网印工艺印刷烟包时，通常情况下会采用特殊油墨，如磨砂油墨、雪花油墨(又称“冰点油墨”)、凸字油墨(又称“厚膜油墨”)、夜光油墨、皱纹油墨(又称“锤纹油墨”“冰花油墨”)、触感油墨、珠光油墨等，当网印工艺转换成凹印工艺时，必须考虑这几种特殊油墨的特点和干燥方式。

　　1.油墨干燥

　　当网印工艺转换成凹印工艺时，首先应该考虑油墨的干燥问题。网印机印刷速度慢，生产线较长，印品干燥充分;而凹印机结构紧凑，印刷速度快，因此需要提高凹印机干燥灯管的功率和数量，以弥补与网印机的差异。

雪花油墨是先爆后固化的干燥方式，转换成凹印工艺后，需要考虑两组UV灯管的距离，以保证印品固化彻底。皱纹油墨也是先爆后固化的干燥方式，需要专用的UV灯管，转换成凹印工艺后，需要适当改造凹印机的固化装置。一般情况下，凹印机会安装两组灯管，第一组由两支功率为18kW的UV灯管组成，起到爆墨作用;第二组灯管由4支18kW的UV灯管组成，起到固化油墨的作用。

　　2.制版参数

　　从理论上分析，由于网印工艺与凹印工艺在印刷原理上存在一定差异，即凹印墨层厚度赶不上网印，因此网印工艺转换成凹印工艺后，应尽可能调整凹印制版参数，使凹印效果接近网印效果。比如，凸字油墨凹印工艺的制版参数为加网线数60线/厘米、网穴深度35μm;磨砂油墨凹印工艺的制版参数为加网线数60线/厘米、网穴深度65～70μm;雪花油墨凹印工艺的制版参数为加网线数70线/厘米、网穴深度35～40μm。当然，在实际生产前，这些参数的制定还要综合考虑纸张、凹印机和油墨等各种因素的影响。

　　3.细小图文印刷

　　一般情况下，凹印可以印刷较细的图文，且效果较好，但网印没有那么好的表现力，因此印前处理时通常会把细小图文适当加粗。但当网印工艺转换成凹印工艺后，就应将细小图文调整到原有效果。

　　4.印刷套准

　　由于网印的套准精度没有凹印好，因此可以先对印品进行烫印，再进行网印，并且可以适当扩大套准的相对位置。但当网印工艺转换成凹印工艺后，就不必先烫印后印刷了，套准的相对位置也可以调整到原有状态。

　　5.模切收缩

　　一般情况下，网印烟包采用UV油墨印刷，固化时UV灯的高温照射会导致纸张变形，从而影响后道模切工序的套准。所以，当网印工艺转换成凹印工艺后，应测试模切收缩的影响程度，适当调整模切版的尺寸。

来源：科印传媒《印刷技术》