随着对全球环境的关注继续盖过使用成熟的金属表面预处理工艺，如铬酸盐处理和磷化，对环境友好的腐蚀保护系统的需求从未如此之大。解决这一全球监管问题的一个有希望的解决方案是水性硅烷技术，它可以提供一种无重金属、无挥发性有机化合物(VOC)的替代方法来保护金属免受腐蚀。这种腐蚀保护背后的机制可以通过用水性硅烷膜钝化金属表面得到较好的解释，该膜充当周围环境中水、盐和其他腐蚀材料的屏障。值得注意的是，本研究中研究的水性硅烷技术可以被视为金属表面的一种转化涂层或预处理，而不是传统的水性涂层或底漆。某些水性硅烷技术需要高温固化程序来获得较佳结果，这在某些应用或行业中可能难以实现。通过使用双峰硅烷，引入系统的额外交联可以减少对这种高温固化过程的需要。在这项新颖的工作中，我们证明了将双足硅烷结合到水性硅烷系统中改善了金属表面的表面钝化，增强了系统的疏水性，并增加了系统的交联密度，导致水性硅烷技术的耐腐蚀性显著提高。

介绍

无论是桥梁、隧道、汽车、电子元件还是建筑物，防腐蚀技术在维护我们周围世界的完整性和寿命方面发挥着最重要的作用。随着时间的推移，有许多保护金属免受腐蚀的成熟方法，包括铬酸盐处理和磷化，这些方法已经在全球广泛用于腐蚀保护几十年了。虽然这些方法成本低廉且广为人知，但政府法规和对与这些方法相关的危害的总体认识正在增长。特别是六价铬，过去90年铬酸盐处理中使用的一种关键材料，最近受到了新的影响深远的限制。在2013年欧盟将六价铬列为致癌物和诱变剂后，欧洲的化学品注册、评估、授权和限制(REACH)法规已经迫使六价铬在欧洲的大多数行业应用中逐步淘汰。虽然大多数行业必须在2019年1月前停止使用六价铬，但一些行业，如航空航天业，已被允许在2026年前继续使用六价铬。然而，航空航天应用的防腐技术需要几年的研究、开发和鉴定，这就是为什么现在是研究无铬防腐技术的时候了。

硅烷技术是这些危险腐蚀防护系统的一个可行替代方案。虽然有机官能硅烷已经被广泛用作粘合促进剂几十年了，但是在耐腐蚀涂层中使用这些材料是最近的发展。当适当制备和施用时，有机官能硅烷涂层能够在金属基材上形成保护屏障，随后保护金属免受长时间的腐蚀。以前的研究表明，只有少量的活性硅烷含量(0.2-2.0重量%固体)对于提高涂层系统的附着力是必要的。由于这个原因，将有机官能硅烷结合到涂料体系中可以提供粘合促进或耐腐蚀性，而不会显著增加体系的挥发性有机物含量(VOC)。这是水性硅烷技术无需危险的预处理、挥发性溶剂或重金属就能提供优异耐腐蚀性能的众多原因之一。

在研究水性硅烷技术的耐腐蚀性能之前，了解有机官能硅烷粘附在金属表面的机理是一个重要的过程。在过去的几十年里，有机官能硅烷已经在许多不同的行业中被用作有机和无机材料的偶联剂。有机官能硅烷含有可水解的烷氧基硅烷(Si–OR)官能团，可以与无机表面结合。在这项工作中，待研究的有机官能硅烷具有由烷氧基，特别是甲氧基和乙氧基组成的硅官能团。有机官能硅烷也由能与有机体系反应的有机官能团组成。硅官能团和有机官能团的同时反应允许有机官能硅烷作为无机和有机材料之间的粘合促进剂。

为了使有机官能硅烷基体系粘附到无机基材上，水解必须首先在烷氧基位点发生，形成硅烷醇基。当水解的有机官能硅烷与无机表面接触时，硅烷醇基最初可以与无机表面上的羟基形成氢键。从系统中除去水分后，这些氢键可以在有机官能硅烷和无机表面之间形成硅氧烷键。这些硅氧烷键提供了强粘附特性，这是有机功能硅烷众所周知的特性。通过适当的表面处理和材料选择，有机功能硅烷基涂层可以在无机表面的许多位置形成硅氧烷键，在此过程中形成有机功能硅氧烷网络(图1)。这种有机官能硅烷膜可以钝化金属基材的表面，提供屏障防止水和盐与金属表面接触。此外，有机官能团可以为可用于进一步防腐的任何后续有机面漆提供额外的疏水性和粘合促进作用。

如前所述，通常需要高温固化程序来驱除有机官能硅烷涂层中的所有水分。根据具体的应用或行业，这种热固化程序并不总是可行的，这导致了对有机官能硅烷涂层的替代固化方法的探索。通过使用有机官能的双峰硅烷，引入体系中的额外交联密度可以减少对这种高温固化过程的需要。这种额外的交联密度源于有机官能的双峰硅烷中烷氧基的流入。虽然这些额外的烷氧基可以在室温下进行交联，但硅烷醇基团的缩合在高温下会显著加速。此外，交联速率取决于其他几个因素，包括pH值、溶剂的存在和体系中硅烷的浓度。虽然有机官能的三烷氧基硅烷通常用于各种涂料应用中，但是有机官能的双峰硅烷，例如1，2-双(三乙氧基甲硅烷基)乙烷(图2)，可以具有六个或更多个烷氧基。当这些烷氧基在体系中经历水解和缩合时，形成的额外硅氧烷键可以加速体系的固化过程。

重要的是要注意，双碳间隔基连接1，2-双(三乙氧基甲硅烷基)乙烷每侧的六个烷氧基。这些烷基链是这种有机官能双足硅烷的疏水性的原因。由于这个原因，1，2-双(三乙氧基甲硅烷基)乙烷通常用于基于溶剂的系统中，其中这种有机官能的双峰硅烷的疏水性不会影响其在基于醇的系统中的溶解性。尽管疏水性有机官能硅烷在水性体系中很难表现出良好的稳定性，但将体系的pH值优化至微酸性值(ph4–5)可以最大化水解速率并最小化有机官能双峰硅烷的缩合速率。这使得有机官能双足硅烷在水性体系中的溶解度和水解稳定性得到改善。

本研究中介绍的两种水性体系包括含官能化硅胶的水性有机官能硅烷醇体系和不含官能化硅胶的水性有机官能硅烷醇体系。这两种水性系统都不含任何挥发性有机化合物，这就是为什么它们通常被用作有害防腐技术的环保替代品。具有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系也可用作透明的溶胶-凝胶面漆，而没有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系可用作有机材料的表面改性剂或用作水性聚合物体系中的增粘添加剂。虽然这些水性系统本身提供了优异的耐腐蚀性，但我们将探索有机官能的双足硅烷作为这些水性系统的性能增强添加剂，以期更好地了解如何改进这项新技术。

实验方法

材料

1,2-双(三乙氧基)硅烷、含有功能化胶体二氧化硅的水性有机功能硅烷醇系统和不含功能化胶体二氧化硅的水性有机功能硅烷醇系统均可从赢创工业股份公司获得。氢氧化钠（99.99%纯度）和乙醇（99.5%纯度）购自Sigma Aldrich。Bulk Kleen 737G（一种专有的碱性粉末清洁剂）购自Bulk Chemicals。去离子（DI）水是通过水净化系统获得的，最初购自LabConco公司。铝制6061T6® 基质购自ACT测试板。

制剂制备

本文中评估的水性涂料在150 mL玻璃烧杯中配制(成分分解见表1 ),并在使用前混合96小时。这种长时间的混合是优选的，以使配方中的硅烷分子有足够的时间在水的存在下水解和缩合。经过足够的时间后，配方中硅烷醇基团的缩合将开始对涂层的粘度产生相当大的影响，最终导致成膜性能下降。对于本文中评估的水性涂料，在pH值为4–5时，这种缩合率特别低，在溶液出现微小的视觉变化之前，允许有大约三周的足够稳定性。这些视觉变化可能包括沉淀、模糊和混合时系统粘度的增加。

1，2-双(三乙氧基甲硅烷基)乙烷是100%活性固体，而具有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系是36%活性固体，没有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系是30%活性固体。选择本文中水性涂料配方的最终固体重量%，以获得不会对金属表面造成任何负面光学特性的透明薄膜。同样重要的是要注意，水性保护涂层中的较佳硅烷浓度直接取决于金属基材的表面粗糙度。

清洁和应用程序

金属表面清洁程序

在施用上述水性制剂之前，为了获得较佳的表面润湿性能，对金属基材进行适当的清洁是至关重要的。首先用浸有乙醇的纸巾擦拭金属基材。溶剂擦拭后，用气枪将金属基材干燥，并置于140–150°f的碱性清洗溶液中(通过将15g Bulk Kleen 737g加入1升去离子水中并在使用前搅拌数小时制备)3分钟。铝基材用去离子水冲洗，并在碱性清洗程序后用气枪干燥。

涂层应用程序

在适当清洁金属基材并使水性涂料制剂完全水解后，通过浸涂程序施涂涂料。在室温下，将金属基材完全浸入水性硅烷制剂中60秒，从溶液中取出，并在通风橱中垂直悬挂10分钟，使过量的液体从金属表面滴下。尽管一些水性涂料配方是乳白色的，但本文中评估的所有涂料在施用后都形成了透明的膜。

固化程序

 浸涂程序后在室温下干燥10分钟后，涂布的金属基材或者留在室温下的通风橱中再干燥48小时，或者放在80 ℃(配方WB1)或180 ℃(配方WB2、WB3、WB4和WB5)的烘箱中30分钟。值得注意的是，固化后，含有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系和不含官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系的干膜厚度小于1 μm。

测试程序

接触角测试

一旦涂层完全固化，就用测角仪(Ramé-Hart，Inc .)来测量去离子水在涂覆基材上的接触角。本文中报告的每个测量值是10次接触角测量值的平均值，以确保该方法的准确性。每组10次接触角测量的标准偏差代表该数据中报告的统计误差。重要的是要注意，尽管金属基板在生产过程中会轻微弯曲，但所有的测量都是在同一生产批次的铝基板上，在每个基板的相同位置进行的。

中性盐雾测试

在中性盐雾测试中评估涂层金属基材之前，用蜡涂在金属基材的边缘。根据ASTM B117标准，在Q-FOG中性盐雾箱（Q-LAB公司）中评估了耐腐蚀性。

抗碱性测试

含有10%氢氧化钠（NaOH）和90%去离子水的溶液在室温下搅拌，直到所有NaOH颗粒完全溶解。在铝基材上正确地应用和固化水性涂料配方后，将面板在室温下浸泡在碱性溶液中10分钟。然后取出面板，用去离子水冲洗，目视观察，然后如上所述置于中性盐雾试验中。

电化学阻抗光谱（EIS）测试

EIS测试由Matergenics, Inc.进行。Gamry PCI4/750™ 恒电位仪被用来记录频率为0.1-100,000次/秒的阻抗光谱。在测试期间，涂层金属板被浸泡在3.5%的氯化钠水溶液中。为了实现EIS测量的相对稳定的开路电位，在收集阻抗数据之前，将涂层金属板浸泡在3.5%的NaCl导电溶液中20分钟。所有的测量都在室温下的接地法拉第笼中进行。

结果和讨论

 表面接触角分析 

如前所述，将有机官能的双足硅烷结合到水性体系中预计会增加该体系的疏水性、表面钝化和交联密度，从而改善耐腐蚀性。特别地，选择1，2-双(三乙氧基甲硅烷基)乙烷用于研究水性体系，因为在有机官能的双足硅烷的任一侧的硅官能团之间有两个碳的间隔基团。这种两个碳的烷基链不仅提供了显著的疏水性，而且是足够短的链以允许在水性体系中具有足够的溶解性。

虽然有许多方法可以表征金属涂层的疏水性，但通过目视观察涂层表面的水的行为可以获得有价值的见解。当放置在未涂覆的铝表面上时，水往往会散开，表明表面是亲水的。在涂有水性有机官能双足硅烷涂层的铝表面上，水往往会形成水珠(图3)。

虽然视觉观察金属表面上水的行为通常是金属表面是亲水性还是疏水性的良好指示，但是金属表面上水滴的接触角测量可以更好地量化这种行为。阿迪水滴在未涂覆的铝上的平均接触角为44±1.5°，而阿迪水滴在WB1涂覆的铝上的平均接触角为72±1.6°(图4)。因此，用水性有机官能双足硅烷涂层涂覆铝表面将去离子水的接触角增加了64%。因为当水在表面上的接触角大于90°时，表面通常被认为是疏水的，所以可以说这种水性有机官能的双足硅烷体系使得表面的亲水性降低。

虽然阿迪水滴在WB2涂覆的铝上的平均接触角为41±1.6°，但是向系统中加入有机官能的双峰硅烷将阿迪水滴的平均接触角增加到50±2.0°(图5)。去离子水在WB3涂覆的铝上的平均接触角增加了22%,表明表面的亲水性明显低于WB2涂覆的铝。

当将有机官能的双峰硅烷引入到没有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系中时，观察到去离子水的平均接触角增加了40%。这表明铝表面的亲水特性显著降低。阿迪水滴在涂有WB4的铝上的平均接触角为40±1.7°，而阿迪水滴在涂有WB5的铝上的平均接触角为56±1.4°(图6)。

如接触角分析所证实的，将有机官能的双峰硅烷结合到上述水性涂料中降低了体系的亲水性。这种亲水性的降低应该有助于防止周围环境中的水滴适当润湿并与金属表面接触。虽然可以推测，水和金属表面之间的接触越少，腐蚀率越低，但进一步的腐蚀测试对证实这一假设是必要的。

中性盐雾试验

虽然人们一直在争论循环腐蚀试验是否能更准确地预测真实生活条件下的耐腐蚀性，但中性盐雾试验几十年来一直是评估耐腐蚀性的行业标准。然而，重要的是要注意，盐雾室中发生的腐蚀机制与真实世界中的腐蚀机制有着根本的不同。在受控的盐雾室中，湿度、温度和喷洒的盐溶液在封闭的环境中被精确地控制和监控。在现场，当评估防腐蚀涂层的性能时，湿度、温度和暴露于变化的天气模式会引入更多的变量。虽然涂层在受控潮湿和含盐环境中的防腐能力通常是现场防腐性能的良好指标，但这需要在未来的测试中通过户外耐候性研究来证实。

在铝基材上涂覆水性溶胶-凝胶硅烷涂料后，采用三种不同的固化程序。一组面板在室温下干燥72小时，而另外两组面板在烘箱中在80℃或180℃下烘烤30分钟。在没有任何热量驱除在室温下固化的水性溶胶-凝胶硅烷涂层中的水分的情况下，由于涂层中硅烷醇基团之间的低缩合速率，其抑制了金属表面的表面钝化，因此预期粘合性和耐腐蚀性差。此外，如此低的冷凝速率通常会导致涂层和金属表面之间的粘附力不足。

通过将有机官能的双峰硅烷结合到具有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系中，体系中硅烷醇基的流入将增加涂层中硅烷醇基之间的缩合速率，导致金属表面更好的表面钝化。此外，这些额外的硅烷醇基还应该增加涂层中的硅烷醇基和金属表面上的羟基之间的缩合速率，导致对金属更好的粘附，以及更好的耐腐蚀性。

这些假设可以由水性有机官能硅烷醇体系所显示的优异耐腐蚀性来支持，该体系中具有官能化的胶体二氧化硅和有机官能的双足硅烷(图7和8)。

这适用于在室温下固化72小时的涂层，也适用于高温固化。特别是，在中性盐雾试验中，在180℃下固化250小时后，在WB3涂覆的铝基材上没有发现腐蚀或缺陷。重要的是要注意，对于该中性盐雾试验数据，没有在水性涂料上施加额外的有机面漆。

正如在具有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系中有机官能双峰硅烷的存在提高了涂层的耐腐蚀性一样，在没有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇涂层中也观察到了类似的性能改进。尽管这些体系并不相同，但是在没有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系中加入有机官能双峰硅烷也应该增加该体系的交联密度、疏水性和表面钝化。在中性盐雾试验中，不含官能化胶态二氧化硅和有机官能化双足硅烷添加剂的水性有机官能硅烷醇涂料的优异性能支持了这些假设(图9和10)。

重要的是要注意，虽然这里只显示了几百小时的中性盐雾性能，但是在超过1000小时的中性盐雾试验中，添加了有机官能双足硅烷的体系具有更好的耐腐蚀性的趋势是一致的。随着时间的推移，额外的有机面漆层也将显著提高铝基材的耐腐蚀性。虽然这是有机官能双足硅烷添加剂可实现的性能改进的一个有希望的一瞥，但其他与腐蚀相关的测试程序在确定这些系统的全部耐腐蚀性能方面是至关重要的。

耐碱性测试

就汽车行业而言，涂层的耐碱性通常与耐腐蚀性能同样重要。这是因为各种各样的汽车涂层都受到碱性洗涤剂的影响，而碱性洗涤剂可以在当今市场上的大多数洗车液中找到。对于外部汽车涂层应用，密封剂通常用于铝表面，以提供耐腐蚀性和耐碱性。如先前假设的，将有机官能的双足硅烷加入到具有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇涂层中，增加了体系的交联密度、疏水性和表面钝化。虽然已经证明有机官能的双足硅烷的这些额外特性提高了系统的耐腐蚀性，但是系统的耐碱性也可以类似地提高。

值得注意的是，本试验中使用的碱性溶液(pH 14)产生的环境比中性盐雾试验环境恶劣得多。浸泡几分钟后，所有含有官能化胶体二氧化硅且不含有机官能化双足硅烷添加剂的水性有机官能化硅烷醇体系开始剧烈起泡，并使碱性溶液变黑(图11)。

这些气泡很可能是氢气，是裸露的活性铝与水直接接触时产生的(方案1)。当裸铝金属上的水性涂层和保护性氧化铝表面被碱性溶液中高浓度的–OH基团去除时，就会发生这种反应。

向具有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇体系中加入有机官能的双峰硅烷显著减少了铝基材表面上可观察到的起泡数量。这可以解释为由于涂层中有机官能的双足硅烷的额外交联和表面钝化，没有暴露于碱性介质的裸露活性铝金属。在浸渍10分钟后从碱性介质中取出铝基材时，具有官能化胶态二氧化硅且没有有机官能化双足硅烷添加剂的水性有机官能化硅烷醇涂层完全溶解(图12)，并且铝表面明显变形。另一方面，具有官能化胶态二氧化硅和有机官能化双足硅烷添加剂的水性有机官能化硅烷醇体系在耐碱性测试后仅显示出轻微的表面缺陷(图13)。

在长期暴露于碱性介质后，涂层继续表现出足够耐腐蚀性的能力在汽车工业中至关重要。为此，在耐碱性测试后，用去离子水冲洗涂覆的铝基材，然后立即将其置于中性盐雾中100小时，并评估耐腐蚀性。涂有水性有机官能硅烷醇体系和官能化胶态二氧化硅且没有有机官能双峰硅烷添加剂的铝基材在中性盐雾试验后表现出明显的外观变化。这些变化包括整个铝表面的显著变色，这表明由于缺少被碱性介质消除的防腐涂层而导致生锈。另一方面，涂有水性有机官能硅烷醇体系的铝基材表现出更好的耐腐蚀性，该体系中具有官能化胶态二氧化硅和有机官能双足硅烷添加剂(图14)。尽管50%的铝表面显示出轻微腐蚀的迹象，但没有观察到因生锈而导致的显著变色。

虽然含有有机官能的双足硅烷体系的这种耐腐蚀性并不全面，但是有机官能的双足硅烷的较高填充水平可以进一步增强这种碱测试后的耐腐蚀性。

电化学阻抗谱 

尽管接触角测量显示了有机官能双足硅烷对水性涂层疏水性的影响，并且盐雾试验证明了涂层的耐腐蚀性能，EIS还可以提供对金属基材上这些有机涂层的阻隔性能的有价值的见解。EIS是一种用于分析涂覆的金属基底的有用的表征技术，因为在电解质溶液存在下金属涂层的劣化可以被实时监测。通过同时测量金属基板上有机涂层的电阻和电容，可以计算出系统的阻抗。由于有机涂层本质上是不导电的，因此在电解质存在的情况下，它们通常表现出非常高的阻抗。有机涂层的阻隔性能越好，直接暴露于金属基底的电解质溶液的量就越少，从而导致系统的高阻抗测量。虽然有机涂层可能在涂覆的金属基材浸入电解质溶液后立即表现出高阻抗，但是随着电解质连续渗透有机涂层并到达下面的金属基材，系统的阻抗将下降。尽管金属基底的这种初始腐蚀可能仅发生在微观表面区域，但是当涂覆的金属基底表面上没有出现可见腐蚀时，EIS可以检测到这些微小的阻抗变化。阻抗测量通常在很宽的频率范围内进行，用波特图表示(图15)。

EIS测量的一个最明显的观察结果是每个腐蚀保护系统阻抗大小的差异。比较这些系统在0.1 Hz时的阻抗幅度(单位为欧姆，ω)，可以快速、准确地预测防腐涂层随着时间推移的屏障性能。在0.1 Hz下，具有官能化胶态二氧化硅和有机官能化双峰硅烷的热固化水性有机官能化硅烷醇涂层的阻抗为82kω(82，000欧姆)。在这种热固化的水性有机官能硅烷醇涂层中没有有机官能双足硅烷的情况下，0.1 Hz下的阻抗为54kω，阻抗降低了34%。在室温固化的具有胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇涂料中加入有机官能双峰硅烷，将体系的阻抗从33kω提高到0.1 Hz时的40kω，阻抗提高了17%。值得注意的是，所有这些预处理系统的干膜厚度大致相同(小于1微米)，因此不会造成这些EIS测量中观察到的阻抗差异。

在所有频率测量中，未涂覆的铝基板的阻抗最低。如果没有涂层作为周围环境中水和盐的屏障，腐蚀会迅速形成，并随着时间的推移使表面退化。通过在铝表面上涂覆具有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能硅烷醇涂层，提高了阻隔效果，随后提高了系统在宽频率范围内的阻抗。

向具有官能化胶态二氧化硅的水性有机官能化硅烷醇涂料中加入有机官能化双峰硅烷显著增加了体系在0.1 Hz至20，000 Hz范围内的阻抗。此外，在180℃下固化的涂层比在室温下固化的涂层表现出明显更高的阻抗测量值。这可以通过由有机官能的双峰硅烷和来自热固化过程的热量引入到水性涂料中的额外交联来较好地解释。有机官能的双足硅烷通过在体系中引入额外的烷氧基来增加交联密度和表面钝化，而热固化过程通过驱动缩合来加速铝基材和涂层之间硅氧烷键的形成。有机官能双足硅烷添加剂和高温固化通过使涂层更有效地阻隔周围环境中的水和盐来增加系统的阻抗。尽管接触角测量揭示了这些水性体系的疏水性，并且盐雾试验给出了可观察到的耐腐蚀性证据，但是这些EIS测量进一步证实了这样的假设，即有机官能的双足硅烷可以通过增加涂层的表面钝化来提高水性体系的耐腐蚀性。

结论

随着水性硅烷技术作为成熟的防腐蚀技术的环保替代技术不断受到关注，对性能增强添加剂的研究对于支持这一市场增长至关重要。可以得出结论，有机官能的双足硅烷是水性防腐体系中可行的性能增强添加剂，因为这些材料可以提供疏水性、交联密度和表面钝化的增加。特别地，具有胶态二氧化硅和有机官能双峰硅烷添加剂的水性有机官能硅烷醇体系在中性盐雾试验中表现出较佳的耐腐蚀性，在碱性试验中表现出较佳的耐碱性，并且在EIS试验中表现出最高的阻抗。然而，重要的是要注意，在室温固化的水性有机官能硅烷醇涂料中加入有机官能双峰硅烷并不比不含有机官能双峰硅烷添加剂的热固化水性有机官能硅烷醇涂料更好。虽然接触角测量、盐雾试验、耐碱性试验和EIS数据支持这种使用有机官能的双足硅烷添加剂提高耐腐蚀性的说法，但有必要进行进一步的研究，以了解水性硅烷技术的完整范围及其与有机官能的双足硅烷的相互作用。正在进行额外的实验，包括在真实生活条件下的户外耐候性测试，以更好地了解这项技术，希望进一步提高水性硅烷涂料在耐腐蚀应用方面的性能、可负担性和可靠性。